Sistema KANBAN

Um dos programas que representou forte influência nas melhorias obtidas foi Kanban. Kanban, cujo significado é SÍMBOLO, PAINEL ou CARTÃO, é um sistema de controle da produção desenvolvido pela Toyota Motor Company por seu ex- presidente Mr. Taiichi Ohno, nos últimos 25 anos.

Dois pontos enfatizam a implantação do programa:

• A inexistência de recursos naturais, gerando uma atitude voltada ao combate ao desperdício;
• O elevado grau de conscientização de operário japonês com relação à importância da empresa onde trabalha e a retribuição, por parte desta, repartindo lucros obtidos com seus empregados.

O sistema KANBAN desenvolvido na Toyota, começou a ser amplamente difundido no Japão a partir dos anos 70, após a segunda crise do petróleo. Foi quando as empresas japonesas verificaram que as fábricas da Toyota haviam superado as dificuldades sem sofrer grandes traumas.

Uma empresa que desenvolveu programa semelhante foi a Mitsubishi Eletric Company, que na época vinha sofrendo forte crise de entendimento. Após verificar que o tratamento tradicional para reduzir os estoques não era mais suficiente para compensar as violentas dificuldades, Shindo, presidente da empresa, fez as seguintes perguntas aos seus subordinados:

• São os armazéns de materiais realmente necessários para a produção ?
• Seria possível sincronizar os setores de fabricação e montagem, de modo a eliminar os armazéns de peças fabricadas?

Foi em busca da resposta a essas perguntas que os executivos da Mitsubishi, baseando –se no modelo desenvolvido na Toyota, criaram o Programa do Mínimo Inventário em Processo.

Antes de entrar em considerações sobre este programa é interessante ressaltar que mais do que ser um programa de redução de estoques, ele visa principalmente a melhoria da qualidade e o aumento da produtividade. Cada etapa se interrelaciona com as demais e juntas, constituem a base para o funcionamento da última fase – o modelo KANBAN.

MÍNIMO INVENTÁRIO EM PROCESSO

Para melhor entender como o sistema funciona , vamos fazer uma analogia com a vida congestionada de uma grande cidade.

Imaginemos o fluxo de veículos que se dirige na parte da manhã para o centro da cidade. Suponhamos que existisse um sistema de transporte contínuo por vias expressas, entre os bairros e o centro, de tal modo que o retorno aos pontos de origem fosse também por vias expressas. Não havendo obstrução das avenidas, nos dois sentidos, haveria um fluxo contínuo de pessoas dos bairros ao centro e o retorno vazio dos veículos ao ponto de partida, completando-se o ciclo.

Mas para que o sistema seja eficiente é necessário que haja uma conjugação de vários fatores, a saber:

LIMPEZA E ARRUMAÇÃO – Remoção de todo e qualquer objeto que possa obstruir o fluxo racional dos veículos. Assim devem ser eliminados os veículos estacionados, os veículos velhos ou abandonados e também aqueles com problemas de enguiço ou falha. As vias devem estar permanentemente livres e desimpedidas.

MÁQUINAS EM DISPONIBILIDADE – É a utilização de um programa de manutenção eficiente, evitando que os veículos em operação não sofram panes durante o horário de operação. Além disso, as vias de circulação deverão estar permanentemente conservadas.

QUALIDADE –Está relacionado com o desempenho dos motoristas, que deverão estar permanentemente treinados para evitar acidentes e erros que retardem de alguma forma o percurso.

TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS (TRF) – Deve permitir a troca de peças, viaturas ou qualquer outro item, quando houver necessidade. Além disso, se furar o pneu este programa deverá permitir a troca rápida, talvez não tão rápida como na FÓRMULA 1, mas com certeza em menos de 10 minutos.

OPERADOR POLIVALENTE (OPP) – Deve treinar motoristas que sirvam de regra 3, na ausência dos titulares. Além disso, deve possibilitar que o percurso realizado por cada viatura seja racional, eliminando cruzamentos, retornos ou voltas desnecessárias.

AUTOMATIZAÇÃO DE BAIXO CUSTO (ABC) –Deve permitir que o fluxo de veículos seja acelerado com pequeno investimento. Assim, a automatização dos sinais pode ser um dos pontos a ser implantado, eliminando congestionamentos entre dois cruzamentos sucessivos.

PRODUTIVIDADE EM LOTES PEQUENOS (PLP) – Desenvolvidas as fases anteriores e estando o fluxo bem balanceado, esta etapa nos permite modificar o sistema de circulação. Suponhamos que para o transporte estejamos usando veículos com capacidade de transportar 100 passageiros que chegam ao destino a cada 10 minutos. Vamos substituir por veículos com capacidade para 5 passageiros chegando a cada ½ minuto. Cada veículo antigo é substituído por 20 veículos novos, transportando um lote menor de passageiros, que chegam em intervalos mais freqüentes.

Finalmente chegamos ao KANBAN. Este módulo consiste no aumento da velocidade dos veículos, à medida que o sistema ganha em sincronização, fruto das etapas anteriores. Assim sendo, ao invés de ter veículos circulando a 40 km/hora, por exemplo, podemos Ter sua velocidade aumentada para 80 km/hora e seu número reduzido à metade. À medida que aumentamos a confiabilidade no sistema, fruto do avanço no desenvolvimento das etapas anteriores, podemos ir gradativamente aumentando a velocidade e retirando proporcionalmente veículos de circulação.

Voltando a realidade, podemos dizer que o KANBAN nos setores industriais é muito semelhante ao sistema acima descrito. As peças são os passageiros. Os veículos são os recipientes padronizados. O fluxo de veículos entre os bairros e o centro da cidade representa o ciclo de produção entre fabricação e montagem. O tempo de transporte é o tempo de processo (lead time). Só não existe o cartão KANBAN, que é o elemento que autoriza a produção de um novo lote de peças na linha quantidade correta quando, após o consumo das peças na linha de montagem, o recipiente padronizado vazio, juntamente com seu cartão correspondente, são remetidos para o início do processo de fabricação. Se por algum motivo se interrompe o consumo na linha de montagem, os recipientes padronizados, juntamente com seu cartão correspondente, não são remetidos para a origem e o sistema automaticamente se interrompe. O máximo de estoque de material em processo é limitado pelo número de cartões do item, multiplicado pela quantidade representada por cada cartão.

De modo similar, as etapas anteriores devem prover as condições para a implantação correta do KANBAN, mediante o uso de cartões. Elas têm como objetivos básicos eliminar excessos, reduzir tempos ociosos, diminuir o tempo de processo, reduzir os estoques de material em processo, aprimorar a qualidade e, principalmente, desenvolver a produtividade de forma continuada e consistente.

Esse sistema foi idealizado por japoneses, que na realidade significa, SINAL. O controle é realizado através de fichas normalmente utilizando-se duas cores.

A ficha deverá conter os dados do material a ser produzido e a quantidade exata de produção. Sistema esse adotado em muito para controle de montagem em série.

Exemplo do fluxo KanBan:

Aí surge a pergunta é este o momento oportuno para a implantação do KANBAN no Brasil?

Não resta dúvida que a esta nova era exigirá das empresas completa reformulação das diretrizes até então aplicadas. Mas o caminho é um só:

• MELHORIA DOS PADRÕES DE QUALIDADE
• ELIMINAÇÃO DOS DESPERDÍCIOS
• REDUÇÃO DOS NÍVEIS DE ESTOQUE
• AUMENTO CONTÍNUO DA PRODUTIVIDADE

Entretanto, é preciso alertar as empresas para que não se lancem numa implantação sem antes conhecer profundamente os conceitos e as peculiaridades que envolvem o programa. Ele exige mudanças dentro das organizações. A implantação não é padronizada. Alguns conceitos são contrários aos hábitos e sistemas tradicionais. Por trás da simplicidade é preciso haver forte disciplina.

E para aqueles que consideram que já aplicam os conceitos do Mínimo Inventário em Processo dentro das suas empresas, aqui vão alguns lembretes adicionais:

• Cuidado com a tendência a simplificação e à auto- suficiência.
• O programa deve envolver todos os setores da organização.
• O programa, uma vez, começado. não termina nunca.
• Evitem o modismo