APO - Administração Da Produção e Operação

         

Layout de Empresa Industrial

Categoria: Adm.Produção
por Prof. Edmar Magnago Klein
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                        Edmar Magnago Klein 

 

 •Especialista em Gestão na Educação Habilitação em Administração, Supervisão Escolar e Orientação Educacional -   Instituto Vale do Cricaré - São Mateus - ES pela Fucape                                                                                     •Doutorando na Universidade Carlos III de Madrid – Espanha, em Tecnologias das Comunicações                 •Mestre na área de Telemática - Universidade Carlos III de Madrid – Espanha                                                •Especialista em Estratégia de Recursos Humanos - Faculd. de Administração e Ciências Contábeis -Linhares.   •Especialista em Engenharia de Telecomunicação - Instituto Nacional de Telecomunicação – INATEL.          •Engenheiro Eletricista - Instituto Nacional de Telecomunicação – INATEL.             edmarmk@hotmail.com

 

Layout de Empresa Industrial           

 

A seqüência lógica a ser seguida para o layout é:

 

Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout.

Para a determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. Será a capacidade nominal, a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao numero de turnos de trabalho, serão programados um, dois ou três?

Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa. Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalho a serem utilizados é que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos, isto é, dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados.

 

Etapas para a Elaboração do Layout

 

-         Determinar a quantidade a produzir

-         Planejar o todo e depois as partes.

-         Planejar o ideal e depois o prático.

-         Seguir a seqüência: local → layout global → layout detalhado → implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível).

-         Calcular o número de máquinas.

-         Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas.

-         Planejar o edifício.

-         Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout.

-         Utilizar a experiência de todos.

-         Verificar o layout e avaliar a solução.

-         “Vender” o layout

-         Implantar. 

 

Determinação do Número de Equipamentos 

            A quantidade de equipamento a ser utilizada depende da capacidade, do numero de turnos e das especificações técnica de cada equipamento.


Exemplo

Uma fábrica de rodas estampadas deseja instalar um numero de prensas que seja suficiente para produzir 1.000.000 rodas por ano. Cada prensa deve trabalhar em 2 turnos de 8 horas por dia, com um trabalho útil de 6,9 horas/turno, e produzir uma roda a cada 0,8 minutos. Considerando que existe uma perda de 1% na produção e que o ano tem 300 dias úteis, quantas prensas são necessárias para atender à demanda estipulada? 

Solução: 

Determinar a quantidade de rodas que cada prensa pode produzir no ano:

 

Conclusão: 

            Na verdade a decisão final com relação ao número de prensas dependerá da confiabilidade dos dados do modelo e da capacidade econômico-financeiro da empresa.

 

Tipos de Layout

 

-         Layout por processo de produção ou funcional

-         Layout em linha

-         Layout celular

-         Layout por posição fixa

-         Layout’s combinados 

 

Layout por Processo ou Funcional

 

            Nesse tipo de layout todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operação ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área. O material se desloca buscando os diferentes processos.

Características: 

-         Flexível para atender a mudança de mercado

-         Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo.

-         Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica.

-         Adequado a produções diversificas em pequenas e medias quantidades.

-         Possibilita uma relativa satisfação no trabalho.

 

Layout em linha

 

            As máquinas ou as estruturas de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre o caminho previamente determinado dentro do processo.

Características 

-         Para produção com pouca ou nenhuma diversificação, em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade

-         Alto investimento em máquinas

-         Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores.

-         Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.

 

Layout Celular

 

            A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro.

            O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários.

 

Características: 

-         Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produtos.

-         Específico para uma família de produtos

-         Diminui o transporte do material.

-         Diminui os estoques

-         Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado.

-         Enseja satisfação no trabalho.

-         Permite elevado nível de qualidade e de produtividade.

 

Layout por Posição Fixa 

 

            O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias. 

Características: 

Para um produto único, em quantidade pequena ou unitária e em geral, não repetitiva. É o caso de fabricação de navios, grandes transformadores elétricos, turbinas, pontes rolantes, grandes prensas, balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas. 

 

Desenvolvimento do Layout 

            Devem ser estabelecidos os centros produtivos, de maneira a minimizar os custos de transportes de materiais, e devem ser alocados os demais centros da administração industrial (controle de qualidade, manutenção, almoxarifado, recebimento de materiais, expedição, etc.).

            As áreas alocadas para cada setor devem ser funções da quantidade de equipamentos (para os processos industriais), e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para a higiene pessoal, de acordo com a quantidade de funcionários. Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para o recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa.

            Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas, até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada.

            As alternativas devem ser claramente visualizadas, seja através de desenhos computadorizados, gabaritos, modelos em cartolina, madeira, plásticos ou, ainda, maquetes. A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do trafego que o layout apresentara.

            Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área.

 

Avaliação do Layout 

 

            Avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis. 

Exemplo 

Um estudo de layout desenvolveu duas alternativas para localizar seis setores produtivos A, B, C, D, E, e F dentro de uma área determinada. Conhecendo as quantidades (em toneladas) que devem ser transportadas por mês entre os setores produtivos e os custos unitários de transporte, determinar que alternativa apresenta o menos custo total de deslocamento da matéria prima e ou do produto em processo de manufaturabilidade.

 

 

A distância é considerado ente os centros geométricos da figura. 

 

            AB = 10 metros

            BC = 25 metros       

            AE = 15 metros

 

 

Quantidade (t/mês)

 

 

Custo (por m por t)

 

Setores

Quantidade

Distância

$

AB

100

Até 10 m

$ 1,00

AC

50

entre 11 m e 20 m

$ 1,50

AD

80

acima de 20 m

$ 2,00

AE

30

 

BC

80

BE

60

BF

100

CD

50

CF

80

DE

90

DF

30

  

Solução 

Inicialmente devemos calcular as distâncias que faltam D1 e D2:

 

Quadro de Avaliação da Alternativa 1

 

Setores

Quantidade

Distância

Custo

Total

AB

100

10

1,00

1.100,00

AC

50

35

2,00

3.500,00

AD

80

18

1,50

2.160,00

AE

30

15

1,50

675,00

BC

80

25

2,00

4.000,00

BE

60

18

1,50

1.620,00

BF

100

29

2,00

5.800,00

CD

50

29

2,00

2.900,00

CF

80

15

1,50

1.800,00

DE

90

10

1,00

900,00

DF

30

25

2,00

1.500,00

Total

                                                             $ 25.855,00

 

 

Quadro de Avaliação da Alternativa 2

 

Setores

Quantidade

Distância

Custo

Total

AB

100

35

2,00

7.000,00

AC

50

18

1,50

1.350,00

AD

80

15

1,50

1.800,00

AE

30

10

1,00

300,00

BC

80

29

2,00

4.640,00

BE

60

25

2,00

3.000,00

BF

100

15

1,50

2.250,00

CD

50

10

1,00

500,00

CF

80

25

2,00

4.000,00

DE

90

18

1,50

2.430,00

DF

30

35

2,00

2.100,00

Total

                                                         $ 29.370,00

  

Layout em Linha de Montagem 

            Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador, que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalhos, nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem auxilio de máquinas. O que se procura nesse tipo de layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas, realizando o que se denomina balanceamento da linha.

 

Exemplo

            Uma linha de montagem tem os processos que se seguem. Sabendo que desejamos produzir 10 pecas por hora e que cada operador trabalha 45 minutos por hora, determinar:

 

a)     O tempo de ciclo (TC) e o número teórico de operadores (N).

b)     O número real de operadores (NR) e a divisão de trabalho entre eles.

c)      A eficiência do balanceamento (E).

d)     Tempo total de trabalhado e parado do operador 01

 


Os tempos são em minutos por peca.

Solução

a)  O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou, em outras palavras, o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas.

 

 

b) uma das soluções é:

Operadores

1

2

3

4

5

Posto

A

B + C

F + D

G

E

Tempo (t)

3,0

4,5

4,5

2,5

3,0

Ocupação

66,7%

100,00%

100,00%

55,6%

66,7%

 

C)  

E  =  3,89 operadores (teoricamente) / 5 operadores (na realidade) = 77,8%

 

            Como se pode ver, não é possível conseguir a produção de 10 peças em 45 minutos com 4 operadores, sendo necessários ao menos 5 operadores. A divisão do trabalho realizada atribui a cada operador uma ou mais atividades, dentro da seqüência lógica do fluxo do processo, porém com um tempo que não supere o tempo de ciclo de 4,5 minutos. Nota-se, porem, que há uma desigualdade entre operadores. Assim, tomando por base o tempo de ciclo, enquanto os demais trabalham porcentagens menores.

 

D) Com um tempo total de 66,7% - operador 01 

Tempo trabalhado = 30 minutos

Tempo parado = 30 minutos

 

Fonte:

Este resumo contem parte de algumas unidades abordadas no livro LAUGENI, F. P. & MARTIN, P. G. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, 2005, sendo o mesmo recomendado como referencia didática e profissional do acervo de um administrador de empresas. Jamais o resumo expresso irá substituir o livro texto, na qual contem um excelente conteúdo de consulta.

            O resumo está embasado nos seguintes conteúdos abordado no livro texto, e para maiores informações consulte seu livro.

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